РБП-150, РБП-250, РБП-500

Звоните!

+38095 5305550; +38067 7542729 - Олег.

Цену смотрите в прайсе.

Вибраторы электромеханические глубинные ручные с гибким валом ИВ 01-17 предназначены для уплотнения бетонных смесей при укладке их в монолитные конструкции с различной степенью армирования, а также для изготовления бетонных и железобетонных изделий для сборочного строительства.

Конструкция вибраторов обеспечивает их работоспособность при эксплуатации их в климатической среде для изделий в исполнении УХЛ2 согласно ГОСТ 15150-69

Окружающая среда должна быть взрывобезопасной, не насыщена пылью, не содержать агресивных газов и пара, которые могут привести к разрушению металлических и электроизоляционных материалов.

Вибраторы соответствуют требованиям ТУ У 29.5-13953316.002 2001

ИВ 01-17 прост и безопасен в эксплуатации, надежен в работе, армирование защитной брони гибкого вала выполнено сплющенной стальной лентой сечением 5,5*1,8 мм, что делает гибкий вал эластичным и снижает нагрузку на руки оператора. Вибратор комплектуется вибронаконечником диаметром 50мм

Технічні характеристики:

Вібропресс забезпечений гідравлічним приводом, а також шафою керування для напівавтоматичного управління.

Виробництво широкого асортименту будівельних елементів можливо завдяки простій перестановці формувального блоку, який встановлюється на вібропресі!

Формування елементів проводиться шляхом вібрування, вібрування з подальшою засипкою бетонної суміші та вібропресування.

Бетонна суміш, яка використовується при вібропресуванні, має низьке водоцементне співвідношення, що оптимізує витрати цементу і забезпечує високу міцність (М400-М500) і морозостійкість (Мрз 200-250 циклів). На відміну від литьєвої плитки, забарвлення тротуарної плитки отриманої на вібропресі ВП-1000, зберігає колірну насиченість весь термін служби (більше 25 років), а низьке водопоглинення та низька стераемість визначають довговічність.

20 ведер гранотсева - 20 грн

200 гр. пластификатора - 7 грн

1,5-2 ведра воды (в зависимости от влажности гранотсева) - 0,5 грн

Электроэнергия (вибропресс + бетоносмеситель) - 1,5 грн

Итого: 67 грн

Данный состав смеси позволяет произвести - 100 штук плиток (100х200х60 мм) "Кирпичик"

1 м²  - 50 штук плитки размером (100х200х60 мм)

100 плиток (2 м²) - себестоимость 67 грн

1 м2 плитки "Кирпичик" - 33,5 грн

РАБОТАЙТЕ И БОГАТЕЙТЕ!!!

 

Сменные матрицы к вибропресу ВП-600

Матрица "Кирпичик"

Матрица "Шестигранник"

Матрица "Старый город"

Матрица "Квадрат"

Матрица "Кирпич строительный"

Матрица "Заборный блок", "Перегородочный блок", "Облицовочный колотый камень",

Матрица "Стеновой блок"

Компоненты для получения:

1. Полимерная смола (ПС), типа КФТМ-15 или КФ-П
2. Пенообразователь (ПО) – алкилбензолсульфокислота АБСК
3. Катализатор отвержения (КО) – кислота ортофосфорная
4. Вода.

Полимерная смола (ПС) – однородная суспензия белого или светлокоричнего цвета с долей сухого вещества 51-56%, формальдегида до 0,25%, рН – 7,5-8,5, вязкость 17-25сек по ВЗ-246 диаметром сопла 4мм, смешивается с водой 1:2, с небольшим осадком. ПС негорючая водная суспензия, обычно поставляется металлических или пластиковых бочках от 200л или цистернами. Хранение при +5 - +25 градусов Ц., срок хранения – 2 месяца.

Пенообразователь (ПО) – вязкий раствор коричневого цвета, нелетучее трудногорючее вещество, до 2% серной кислоты(при попадании на кожу промывать водой). Хранение обычно в закрытой полиэтиленовой таре. Срок хранения – 1 год.

Катализатор отвержения (КО) - жидкость по ГОСТ 12.1.007 относится в веществам II класса опасности, кислота ортофосфорная обычно храниться в закрытой полиэтиленовой таре(канистрах), срок хранения – более 1 года. Разбавляется природной или водопроводной водой.

Процесс получения карбамидного пенопласта включает в себя:

1. Подготовка ГЖУ к работе
2. Приготовление раствора ПЕНА
3. Заправка емкостей Б1, Б2 рабочими растворами, Б3 – водой
4. Заливка пеномассы в формы
5. Первичное отвержение пеномассы в форме
6. Расформовка залитых форм и резка пенопласта на необходимые размеры
7. Сушка готовых плит пенопласта
8. Хранение на складе готовой продукции

Подготовка ГЖУ к работе

Проверить правильность соединений шлангов к составным частям установки, целостность электропроводки. Подключить к установке источники сжатого воздуха и электроэнергии. Емкости Б2 и Б3 соединить между собой и подключить к ГЖУ согласно структурной схеме непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи раствора ПЕНА гибкими рукавами внутренним диаметром 12мм. Емкость Б1 со смолой подключается к установке непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи смолы гибким рукавом диаметром 25мм. Высота расположения сливных штуцеров емкостей Б1-Б3 относительно штуцеров ПЕНА и СМОЛА установки должна быть не менее 0,5 метра.

Приготовления 4% раствора пенообразователя

На 1 куб.м. расходуется 0,1л ПО, если в смену производить 20 кубов пеноизола, то необходимо приготовить 2 литра ПО и разбавить его водой 1:24 для получения 4% раствора, т.е. 48 литрами воды.

4% раствор АБСК(ПО) приготавливают в герметично закрывающихся емкостях из полиэтилена или нержавейки.
Концентрированный АБСК 2 литра разбавляют в 48 литрах горячей воды(70-80 градусов Ц.) и перемешивают 5-8 мин. до получения однородной прозрачной светло-коричневой жидкости.

Приготовления раствора ПЕНА

1. Взять 500мл кислоты ортофосфорной 85% концентрации
2. Налить в пластмассовую емкость (50л.) 45 литров воды подогретой до 40 градусов Ц.
3. В подогретую воду влить КО и перемешать
4. В приготовленный раствор влить 5л. Приготовленного ранее 4% раствора ПО и тщательно перемешать в течении нескольких минут.

Полученного раствора ПЕНА достаточно для производства 2 куб.м. пеноизола плотностью 15кг/м3.

Заливка пеномассы в формы

Залить в емкости Б1 и Б2 растворы СМОЛА и ПЕНА

Открыть кран подвода к установке раствора ПЕНА

Открыть на 2-3мин кран КР4 на верхней панели установки для поступления раствора ПЕНА в рабочую часть электронасоса Н2. За наполнением можно следить визуально через прозрачный шланг.

Открыть кран подвода к установке раствора СМОЛА

Открыть на 2-3мин кран КР5 на верхней панели установки для поступления раствора СМОЛА в рабочую часть электронасоса Н1, визуально следя за наполнением.

Включить кратковременно(3-5сек) оба электронасоса и убедиться в их работоспособности по показаниям манометров. Манометр «СМОЛА» должен показывать более 0,4МПа(4кгс/см2), манометр «ПЕНА» более 0,3МПа. Убедившись в работоспособности насосов и герметичности соединений, выключить электронасосы.

Включить источник сжатого воздуха(компрессор) и убедиться в его поступлении по выходу воздуха из выходного рукава. Включить оба насоса и приступить к заливке пеномассы в формы.

ВНИМАНИЕ: следите за тем, чтобы заливочный шланг не перекручивался и не пережимался во избежание закупорки его пенопластом.

При кратковременных перерывах в работе (до 5 мин.) установку можно останавливать путем отключения электронасосов подачи растворов СМОЛА и ПЕНА прекращением подачи воздуха.

За 10мин. до окончания работы залить в емкость Б3 горячую воду (45-50 градусов Ц.) для промывки. Для промывки необходимо не менее 30 литров горячей воды. После принятия решения о прекращении работы необходимо открыть кран КР3 подвода к установке воды. После того, как вода пойдет по магистрали подачи СМОЛы закрыть кран КР1 подвода к установке раствора СМОЛА.

Произвести промывку смоляной магистрали и выходного рукава в течении 5-10мин. Затем в течении 3-5мин промыть магистраль ПЕНА

Первичное отвержение пеномассы в форме.

Заполненные пеномассой формы необходимо выдержать в течении 4-5 часов.

Расформовка залитых форм и резка пенопласта.

Резку рекомендуется производить на плиты толщиной не менее 4см и не более 20см. Образующиеся при резке отходы складываются в отдельный контейнер. После заполнения контейнер отправляют в сушку.

Нарезанные плиты пенопласта закладываются на сушильные полки и выдерживаются на участке сушки в течении 2-3 суток.

Высушенные отходы измельчаются в соответствии с ТУ «Юнипор дробленный».
Крошку упаковывают в полиэтиленовые пакеты для последующей реализации.

На складе готовой продукции осуществляется хранение готовых плит пенопласта и полиэтиленовых пакетов с крошкой до момента их реализации.

Временные характеристики технологического процесса (9 м.куб. пенопласта) приведены ниже в таблице 1:

Таблица 1.

Нормы расходы материалов.

В таблице 2 приведены нормы расхода материалов для получения пенопласта плотностью 15кг/м3, полученного при равномерном(1:1) расходе компонентов в емкостях СМОЛА и ПЕНА

Таблица 2.

Фото оборудования для производства пеноизола:

 

Здесь Вы можете скачать файл с чертежами форм для изготовления плит из пеноизола

Установка работает от источника сжатого воздуха (рабочее давление от 3 до 7 атмосфер) и источника электропитания 220 В. В качестве источника сжатого воздуха мы используем компрессор СО-7Б, сейчас более новые аналоги, например К-24. Но можно использовать любой другой с вышеуказанным рабочим давлением и производительностью не менее 500 л/мин. При использовании компрессора с меньшей производительностью не будет достигнута необходимая кратность вспенивания, что повлечет за собой перерасход пенообразующего раствора и, следовательно, повышение содержания влаги в конечном продукте.

Цену смотрите в прайсе

Звоните! О цене можно договориться!

БГ - 100 Бетоносмеситель БГ-100 предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с небольшим объемом бетонных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки. Для удобства транспортирования по строительной площадке в конструкции бетоносмесителя предусмотрены колеса.	БГ - 100М Бетоносмеситель БГ-100М предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с небольшим объемом бетонных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки. Для удобства транспортирования по строительной площадке в конструкции бетоносмесителя предусмотрены колеса.	БГ - 150 Бетоносмеситель БГ-150 предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с небольшим объемом бетонных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки. Для удобства транспортирования по строительной площадке в конструкции бетоносмесителя предусмотрены колеса.
БГ - 250 Бетоносмеситель БГ-250 предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с значительными объемами строительных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки.	БГ - 320 Бетоносмеситель БГ-320 предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с значительными объемами строительных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки.	БГ - 500 Бетоносмеситель БГ-500 предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с значительными объемами строительных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки.

РБП - 150 Растворо-бетоносмеситель РБП-150 предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с небольшим объемом строительных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки, а так же для производства тротуарной плитки, еврозаборов и т.п.

РБП - 250 Растворо-бетоносмеситель РБП-250 предназначен для приготовления бетонных смесей и различных растворов на строительных объектах с небольшим объемом строительных работ, большой разномарочностью бетона и значительным количеством мест укладки, а так же для производства тротуарной плитки, еврозаборов и т.п.

Другие бетономешалки:

Предназначение:
Бетономешалка предназначена для равномерного смешивания цемента с водой и различными наполнителями: щебнем, отсевом, шлаком, керамзитом, песком и т.д. Фракция наполнителя до 20 мм

Фото бетономешалки:

Принцип работы:
Цемент и другие составляющие раствора засыпаются в открытую емкость бетоносмесителя, затем включается привод лопастей и раствор готовится в течении 5-15 мин. После готовности раствора привод выключается и емкость бетономешалки лeгко опрокидывается — раствор высыпается для дальнейшего применения.

Характеристики бетономешалки:

Производительность — 1,5 куб метров в час
Габаритные размеры: длина — 1600, высота — 1100 мм, ширина 1000 мм;
Мощность — 1,5 кВт;
Напряжение — 380 В;
Объем смесителя — 0,25 кубических метров;
Масса — 230 кг.

_______________________________________________________________________________

Бетономешалка БС-4 (принудительного типа)

Фото бетономешалки:

Звоните! О цене можно договорится!

Перерабатываемое сырье:

• Шелуха подсолнечника,
• гречихи,
• скорлупа грецких орехов,
• опилки твердых и мягких пород дерева, другие виды биомассы

— Экструдер ЕВ-350 с делителем брикетов — 1 комплект;

Комплект запасных частей:

• Шнек конический — 1 шт.;
• Хвостовик — 19 шт.;
• Шайба регулировочная — 1 шт.;
• Шайба регулировочная — 2 шт.;
• Наконечник — 4 шт.;
• Шпилька — 2 шт.;
• Тэн ЕНКер 570*60-2,0/220 — 1 шт.;
• Тэн ЕНКер 450*60-1,8/220 — 2 шт.;

Физические свойства сырья для брикетирования

Результаты государственной санитарно-эпидемиологической экспертизы исследований состава дыма при изготовлении брикетов.

Сравнение классического топлива с топливными брикетами по выделению СО₂ (эмиссия в воздушное пространство при сгорании):

Видео производства топливных брикетов на ударно-механическом прессе

Посмотреть он-лайн:

Скачать видео:  СКАЧАТЬ

Оборудование для производства топливных брикетов.

Использование топливных брикетов вместо стандартного топлива, является выгодным и энергосберегающим. Топливный брикет представляет собой цилиндр, спрессованный из древесных опилок.

Брикет обладает высокой плотностью, хорошо переносит пребывание в помещении со стандартной влажностью, крошится только при сильном механическом воздействии (удары, падения). Размеры брикета бывают совершенно разными и зависят от модели брикетирующего пресса и пожелания Заказчика. Водонепроницаемая упаковка позволяет хранить брикеты в неприспособленных местах, площади для их хранения необходимо намного меньше. При горении брикеты дают устойчивое высокое пламя до полного сгорания в течении 1-1,5 часа. В режиме тления качественные брикеты могут гореть несколько часов. Современные котлы, работающие на данном виде топлива чистят  во много раз меньше, чем работающие на альтернативном топливе. При сгорании топливных брикетов не выделяется угарный газ СО2, который разрушает озоновый слой атмосферы.

Всё вышеуказанное оборудование может как объединяться в единую линию, так и работать индивидуально.

Принцип технологии производства топливных брикетов  происходит методом жесткого формообразования в восьмигранной фильере с подачей исходного сырья коническим вращающимся шнеком, создающим давление достаточное для спекания сырья в твердую массу в виде непрерывного рукава без добавления связующих компонентов. Процесс спекания происходит непрерывно при температуре 170 – 220 градусов. Температура прессования задается оператором в зависимости от характеристик исходного сырья и достигается как за счет принудительного подогрева зоны прессования, так и за счет самого процесса. Под воздействием  температуры поверхность  брикета оплавляется, что способствует очень длительному хранению и удобной транспортировки продукции. Брус выходит непрерывно, а затем обрезается на нужные размеры.

Основные параметры сырья для производства брикетов:

Особое внимание обращать необходимо на влажность сырья. В случае  несоблюдения указанных параметров, качественного брикета не получается и сырье необходимо подсушивать. Брикет по своим физико-химическим параметрам близок к каменному углю.

Сравнение топливного брикета с каменным углем.

ПРЕСС БРИКЕТИРОВОЧНЫЙ ПБ-75

Пресс брикетировочный ПБ – 75 предназначен для изготовления топливных брикетов из опилок древесины мягких и твердых пород, шелухи подсолнечника и других растительных отходов (отходов зерновых культур, отходов переработки льна, гречихи и т. д.), без применения каких либо связывающих веществ, кроме натурального легнина, который содержится в растительных клетках (входящем сырье).

Пресс брикетировочный ПБ – 75 состоит из:

Дополнительные опции:

В процессе разработки пресса брикетировочного ПБ – 75 коллектив нашего предприятия руководствовался следующими требованиями:
- Надежность и простота в эксплуатации.
- Простота и легкость в ремонте и обслуживании оборудования.
- Максимальное упрощение конструкции узлов и агрегатов, в первую очередь быстроизнашиваемых деталей.
- Максимальная доступность запасных частей и комплектующих, применяемых в механических узлах и электрической части оборудования.
- Создание максимально комфортных рабочих мест и безопасных условий труда для обслуживающего персонала.

Исходя из этого пресс брикетировочный ПБ – 75:
- Изготовлен с соблюдением всех стандартов и норм, существующих в настоящее время.
- Конструкция пресса обеспечивает полный доступ к узлам и агрегатам, что позволяет проводить обслуживание, ревизию, а в случае необходимости ремонт, в максимально короткое время, в безопасных условиях.
- Все запасные части и комплектующие постоянно в наличии на рынке Украины. В конструкции пресса предусмотрена возможность взаимозаменяемости запасных частей и комплектующих.
- Максимально уменьшено количество быстроизнашиваемых деталей и узлов.
- Конструкция быстроизнашиваемых деталей и узлов доведена до такого вида, чтобы была возможность выполнить их на металлообрабатывающем оборудовании практически в любых условиях в максимально короткое время.
- Электрооборудование пресса обеспечивает управление механизмами в необходимых режимах, плавную регулировку управления механизмами, необходимую защиту и сигнализацию. Оборудование после выхода на рабочий режим работает практически в автоматическом режиме и не требует постоянного внимания обслуживающего персонала.
В случае возникновения аварийной ситуации (превышение рабочего тока над заданным, обрыв фазы, ассиметрия фаз, перегрев главного двигателя, отклонение напряжения от нормы, недостаточное давление масла и т. д.) включается аварийная сигнализация, пресс останавливается и автоматически останавливается шнековый питатель.
- Все технологические процессы производства топливного брикета на прессе брикетировочном ПБ – 75 максимально автоматизированы, производительность всех узлов и агрегатов контролируется частотными преобразователями, что позволяет:
- полностью синхронизировать работу пресса с остальными единицами производственного комплекса
- в течение 10 (десяти) минут вывести оборудование на рабочий режим
- обеспечивать бесперебойное производство с минимальным выходом брака
- Конструкция пресса брикетировочно ПБ -75 обеспечивает безопасную работу обслуживающего персонала.

Требования к сырью:

Основные технические характеристики пресса брикетировочного ПБ – 75

Гарантия на пресс брикетировочный ПБ - 75 в течение 12 (двенадцати) месяцев с момента запуска оборудования в работу, после подписания двухстороннего акта приема – передачи оборудования, но не более 18 (восемнадцати) месяцев с момента продажи.
- Постоянно на складе готовые узлы и агрегаты от 60% до 80% деталей и комплектующих на пресс брикетировочный ПБ – 75.
- Минимальные сроки поставки запасных частей и комплектующих, расходных материалов.
- Минимальные сроки изготовления узлов и агрегатов, вышедших из строя.
- По требованию Заказчика выезд бригады высококвалифицированных наладчиков.

Пресс брикетировочный ПБ – 75 успешно работает в комплексе с оборудованием других производителей, с измельчителями входящего сырья, сушильными комплексами, механизмами подачи сырья и выгрузки готовой продукции.
- ЧП «Денас» поставит и смонтирует весь комплекс производства топливного брикета, беря во внимание все пожелания Заказчика.
- Предложим различные варианты компоновки всего комплекса оборудования для производства топливного брикета на предложенных Заказчиком площадях.
- Произведем полную наладку всего комплекса оборудования для производства топливного брикета.
- Проведем обучение персонала Заказчика.
- Предоставим всю техническую и сопроводительную документацию на весь комплекс оборудования, все узлы, агрегаты и комплектующие.
- Обеспечим постоянное высококвалифицированное гарантийное и сервисное обслуживание.

Нашим предприятием постоянно ведутся работы в части совершенствования конструкции, технологии изготовления, повышения надежности, долговечности, ремонтопригодности, качества изготовления и сборки оборудования.